Definisi RCM
RCM mempunyai beberapa definisi adalah sebagai berikut :
1. Reliability Centered Maintenance adalah suatu proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dikerjakan untuk menjamin setiap aset fisik tetap bekerja sesuai yang diinginkan atau suatu proses untuk menetukan perawatan yang efektif
2. Reliability Centered Maintenance adalah suatu pendekatan pemeliharaan yang mengkombinasikan praktek dan strategi dari preventive maintenance (pm) dan corective maintenance (cm) untuk memaksimalkan umur (life time) dan fungsi aset / sistem /equipment dengan biaya minimal (minimum cost).
Prinsip – Prinsip RCM
1. RCM memelihara fungsional sistem, bukan sekedar memelihara suatu sitem/alat agar beroperasi tetapi memelihara agar fungsi sistem / alat tersebut sesuai dengan harapan.
2. RCM lebih fokus kepada fungsi sistem daripada suatu komponen tunggal, yaitu apakah sistem masih dapat menjalankan fungsi utama jika suatu komponen mengalami kegagalan.
3. RCM berbasiskan pada kehandalan yaitu kemampuan suatu sistem/equipment untuk terus beroperasi sesuai dengan fungsi yang diinginkan
4. RCM bertujuan menjaga agar kehandalan fungsi sistem tetap sesuai dengan kemampuan yang didesain untuk sistem tersebut.
5. RCM mengutamakan keselamatan (safety) baru kemudian untuk masalah ekonomi.
6. RCM mendefinisikan kegagalan (failure) sebagai kondisi yang tidak memuaskan (unsatisfactory) atau tidak memenuhi harapan, sebagai ukurannya adalah berjalannya fungsi sesuai performance standard yang ditetapkan.
7. RCM harus memberikan hasil-hasil yang nyata / jelas, Tugas yang dikerjakan harus dapat menurunkan jumlah kegagalan (failure) atau paling tidak menurunkan tingkat kerusakan akaibat kegagalan.
Metode RCM
Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi (System Selection and Information Collection)
1. Piping & Instrumentation Diagram (P&ID) merupakan ilustrasi skematik dari hubungan fungsi antara perpipaan, instrumentasi, komponen peralatan dan sistem
2. Schematic / Block Diagram merupakan sebuah gambaran dari sistem, rangkaian atau program yang masing-masing fungsinya diwakili oleh gambar kotak berlabel dan hubungan diantaranya digambarkan dengan garis penghubung.
3. Vendor Manual yaitu berupa dokumen data dan informasi mengenai desain dan operasi tiap peralatan (equipment) dan komponen.
4. Equipment History yaitu kumpulan data kegagalan (failure) komponen dan peralatan dengan data corrective maintenance yang pernah dilakukan.
1. Deskripsi sistem
2. Functional Block Diagram
3. IN / OUT Interface
4. System Work Breakdown System
Penyusunan Logic Tree Analysis (LTA) merupakan proses yang kualitatif yang digunakan untuk mengetahu konsekuensi yang ditimbulkan oleh masing – masing failure mode.
Tujuan Logic Tree Analysis (LTA) adalah mengklasifikasikan failure mode ke dalam beberapa kategori sehingga nantinya dapat ditentukan tingkat prioritas dalam penangan masing-masing failure mode berdasarkan kategorinya .
Pemilihan sistem dapat didasarkan pada beberapa aspek kriteria yaitu :
1. Sistem yang mendapat perhatian yang tinggi karena berkaitan dengan masalah keselamatan (safety) dan lingkungan
2. Sistem yang memiliki preventive maintenance dan/atau biaya preventive maintenance yang tinggi.
3. Sisem yang memiliki tindakan corrective maintenance dan/atau biaya corrective maintenance yang banyak.
4. Sistem yang memiliki kontribusi yang besar atas terjadinya full atau partial outage (atau shutdown)
1. Sistem yang mendapat perhatian yang tinggi karena berkaitan dengan masalah keselamatan (safety) dan lingkungan
2. Sistem yang memiliki preventive maintenance dan/atau biaya preventive maintenance yang tinggi.
3. Sisem yang memiliki tindakan corrective maintenance dan/atau biaya corrective maintenance yang banyak.
4. Sistem yang memiliki kontribusi yang besar atas terjadinya full atau partial outage (atau shutdown)
Sedangkan dokumen atau informasi yang dibutuhkan dalam analisis RCM antara lain :
1. Piping & Instrumentation Diagram (P&ID) merupakan ilustrasi skematik dari hubungan fungsi antara perpipaan, instrumentasi, komponen peralatan dan sistem
2. Schematic / Block Diagram merupakan sebuah gambaran dari sistem, rangkaian atau program yang masing-masing fungsinya diwakili oleh gambar kotak berlabel dan hubungan diantaranya digambarkan dengan garis penghubung.
3. Vendor Manual yaitu berupa dokumen data dan informasi mengenai desain dan operasi tiap peralatan (equipment) dan komponen.
4. Equipment History yaitu kumpulan data kegagalan (failure) komponen dan peralatan dengan data corrective maintenance yang pernah dilakukan.
Definisi Batas Sistem (System Boundary Definition)
Definisi batas sistem (system boundary definition) digunakan untuk mendefinisikan batasan – batasan suatu sistem yang akan dianalisis dengan Reliability Centered Maintenance (RCM), berisi tentang apa yang harus dimasukkan dan yang tidak dimasukkan ke dalam sistem sehingga semua fungsi dapat diketahui dengan jelas dan perumusan system boundary definition yang baik dan benar akan menjamin keakuratan proses analisis sistem.
Deskripsi Sistem dan Diagram Blok Fungsional (System Description and Functional Block Diagram)
Deskripsi sistem dan diagram blok merupakan representasi dari fungsi-fungsi utama sistem yang berupa blok – blok yang berisi fungsi – fungsi dari setiap subsistem yang menyusun sistem tersebut, maka dibuat tahapan identifikasi detail dari sistem yang meliputi :
1. Deskripsi sistem
2. Functional Block Diagram
3. IN / OUT Interface
4. System Work Breakdown System
Fungsi dan Kegagalan Fungsional (System Function and Functional Failure)
Fungsi (Function) adalah kinerja (performance) yang diharapkan oleh suatu sistem untuk dapat beroperasi.Functional Failure (FF) didefinisikan sebagai ketidakmampuan suatu komponen / sistem untuk memenuhi standar prestasi (performance standard) yang diharapkan.
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Failure Mode and Effect Analysis(FMEA) adalah proses mengidentifikasi kegagalan dari suatu komponen yang dapat menyebabkan kegagalan fungsi dari sistem.
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) meliputi pengidentifikasian yaitu :
1. Failure Cause : penyebab terjadinya failure mode
2. Failure Effect : dampak yang ditimbulkan failure mode, failure effect ini dapat ditinjau dari 3 sisi level yaitu :
Komponen / Lokal
Sistem
Plant
1. Failure Cause : penyebab terjadinya failure mode
2. Failure Effect : dampak yang ditimbulkan failure mode, failure effect ini dapat ditinjau dari 3 sisi level yaitu :
Komponen / Lokal
Sistem
Plant
Logic Tree Analysis (LTA)
Penyusunan Logic Tree Analysis (LTA) merupakan proses yang kualitatif yang digunakan untuk mengetahu konsekuensi yang ditimbulkan oleh masing – masing failure mode.
Tujuan Logic Tree Analysis (LTA) adalah mengklasifikasikan failure mode ke dalam beberapa kategori sehingga nantinya dapat ditentukan tingkat prioritas dalam penangan masing-masing failure mode berdasarkan kategorinya .
Tiga pertanyaan tersebut adalah sebagai berikut :
1. Evident yaitu : Apakah operator mengetahui dalam kondisi normal, telah terjadi gangguan dalam sistem ?
2. Safety yaitu : Apakah mode kerusakan ini menyebabkan masalah keselamatan?
1. Evident yaitu : Apakah operator mengetahui dalam kondisi normal, telah terjadi gangguan dalam sistem ?
2. Safety yaitu : Apakah mode kerusakan ini menyebabkan masalah keselamatan?
3. Outage yaitu : Apakah mode kerusakan ini mengakibatkan seluruh atau sebagian mesin berhenti?
Berdasarkan LTA tersebut failure mode dapat digolongkan dalam empat kategori yaitu :
1. Kategori A, jika failure mode mempunyai konsekuensi safety terhadap personel maupun lingkungan.
2. Kategori B, jika failure mode mempunyai konsekuensi terhadap operasional plant (mempengaruhi kuantitas ataupun kualitas output) yang dapat menyebabkan kerugian ekonomi secara signifikan.
3. Kategori C, jika failure mode tidak berdampak pada safety maupun operasional plant dan hanya menyebabkan kerugian ekonomi yang relatif kecil untuk perbaikan.
4. Kategori D, jika failure mode tergolong sebagai hidden failure, yang kemudian digolongkan lagi ke dalam kategori D/A, kategori D/B, dan kategori D/C.
1. Kategori A, jika failure mode mempunyai konsekuensi safety terhadap personel maupun lingkungan.
2. Kategori B, jika failure mode mempunyai konsekuensi terhadap operasional plant (mempengaruhi kuantitas ataupun kualitas output) yang dapat menyebabkan kerugian ekonomi secara signifikan.
3. Kategori C, jika failure mode tidak berdampak pada safety maupun operasional plant dan hanya menyebabkan kerugian ekonomi yang relatif kecil untuk perbaikan.
4. Kategori D, jika failure mode tergolong sebagai hidden failure, yang kemudian digolongkan lagi ke dalam kategori D/A, kategori D/B, dan kategori D/C.
Pemilihan Tindakan (Task Selection)
Pemilihan tindakan merupakan tahap terakhir dari proses analisa RCM. Dari tiap mode kerusakan dibuat daftar tindakan yang mungkin untuk dilakukan dan selanjutnya memilih tindakan yang paling efektif. Dalam pelaksanaannya pemilihan tindakan dapat dilakukan dengan empat cara yaitu:
1. Time Directed (TD) Suatu tindakan yang bertujuan melakukan pencegahan langsung terhadap sumber
kerusakan peralatan yang didasarkan pada waktu atau umur komponen.
2. Condition Directed (CD) Suatu tindakan yang bertujuan untuk mendeteksi kerusakan dengan cara pemeriksaaan ditemukan gejala-gejala kerusakan peralatan maka dilanjutkan dengan perbaikan atau penggantian komponen.
3. Failure Finding (FF) Suatu tindakan yang bertujuan untuk menemukan kerusakan peralatan yang tersembunyi dengan pemeriksaan berkala.
4. Run to Failure (RTF) Suatu tindakan yang menggunakan peralatan sampai rusak, karena tidak ada tindakan yang ekonomis dapat dilakukan untuk pencegahan kerusakan.
1. Time Directed (TD) Suatu tindakan yang bertujuan melakukan pencegahan langsung terhadap sumber
kerusakan peralatan yang didasarkan pada waktu atau umur komponen.
2. Condition Directed (CD) Suatu tindakan yang bertujuan untuk mendeteksi kerusakan dengan cara pemeriksaaan ditemukan gejala-gejala kerusakan peralatan maka dilanjutkan dengan perbaikan atau penggantian komponen.
3. Failure Finding (FF) Suatu tindakan yang bertujuan untuk menemukan kerusakan peralatan yang tersembunyi dengan pemeriksaan berkala.
4. Run to Failure (RTF) Suatu tindakan yang menggunakan peralatan sampai rusak, karena tidak ada tindakan yang ekonomis dapat dilakukan untuk pencegahan kerusakan.
Tidak ada komentar:
Posting Komentar